飛象網訊 在2025年工業(yè)互聯網大會上，華為以“共建工業(yè)智能體，推進工業(yè)新四化”為主題，向全球展示了其在工業(yè)數字化領域的深刻洞察與創(chuàng)新實踐。
從工業(yè)智能體的藍圖，到“新四化”的實踐，華為工業(yè)數字化產業(yè)發(fā)展總監(jiān)郭小龍闡釋了華為在工業(yè)智能體、工業(yè)新四化、工業(yè)網絡全連接及智爻SPE網絡方面取得的進展，并描繪了一幅未來工業(yè)智能化的全景圖。通過工業(yè)智能體與新四化兩大核心戰(zhàn)略，華為正攜手合作伙伴，推動制造業(yè)邁向更高維度的數字化與智能化。
華為工業(yè)數字化產業(yè)發(fā)展總監(jiān) 郭小龍
工業(yè)智能體：數字時代的工業(yè)“生命體”
如果將工業(yè)系統(tǒng)比作一個生命體，那么工業(yè)智能體便是其數字化的終極形態(tài)。華為認為可以將工業(yè)智能體與人體進行類比。
工業(yè)軟件如同靈魂，賦予系統(tǒng)思考與決策的能力；AI大模型則如同大腦，通過深度學習與算法優(yōu)化實現智能進化；工業(yè)云底座如同心臟，為全系統(tǒng)提供源源不斷的算力支撐；工業(yè)網絡如同神經網絡，貫通研產供銷服及人機料法環(huán)全價值鏈；數字化工業(yè)裝備如同四肢，執(zhí)行精準操作；端到端安全體系如同免疫系統(tǒng)，抵御外部威脅；而工業(yè)數據則如同血液，流動于每個環(huán)節(jié)，激活全生命體的活力。
這一架構不僅是理論模型，更是華為多年實踐探索的結晶。郭小龍指出，華為聚焦工業(yè)網絡與云平臺等ICT能力，通過連接合作伙伴的工業(yè)裝備與軟件，已形成端到端的解決方案。
同時這些探索成果已經獲得應用，在汽車制造領域，華為工業(yè)互聯網平臺整合了生產線上的機器人、傳感器與MES系統(tǒng)，通過實時數據分析優(yōu)化生產節(jié)拍，將故障響應時間大幅降低。這種“共生共長”的模式，讓工業(yè)智能體不再是空中樓閣，而是真正成為驅動企業(yè)數字化轉型的核心引擎。
工業(yè)新四化：從概念到落地的變革之路
工業(yè)裝備數字化、工業(yè)網絡全連接、工業(yè)軟件云化、工業(yè)數據價值化，作為“工業(yè)新四化”的核心價值主張，是華為對產業(yè)趨勢的精準研判，也是其戰(zhàn)略布局的行動綱領。
工業(yè)裝備數字化：從“工具”到“智能終端”
當前，大量工業(yè)設備仍處于“缺芯少魂”的原始狀態(tài)，未聯網、不智能的問題制約著效率提升。華為提出，裝備數字化的核心在于構建“芯片+操作系統(tǒng)+網絡+邊緣智能”的底座。這個底座已經完成構建并發(fā)揮作用，在礦山行業(yè)，華為聯合合作伙伴開發(fā)的智能采煤機，通過采用鴻蒙操作系統(tǒng)，實現了設備自主感知與遠程控制，單臺設備故障率降低40%，維護成本下降30%。
工業(yè)網絡全連接：打造智能化的“工業(yè)高速公路”
“要想富，先修路”工業(yè)網絡的升級是數字化轉型的前提。華為認為，未來的工業(yè)網絡需具備四大特征：接入泛在化、聯接融合化、網絡自智化、網安一體化。比如在電子制造車間，Wi-Fi 6與5G的融合網絡都能夠支持AGV小車的高精度導航，同時TSN（時間敏感網絡）技術確保關鍵控制信號的納秒級至微秒級的時延抖動。像這種多技術融合的“智能路網”，不僅打破了傳統(tǒng)工業(yè)總線封閉的桎梏，更讓數據流動如行云流水。
工業(yè)軟件云化：從“購買工具”到“訂閱服務”
工業(yè)軟件上云是知識共享的革命。華為推動工業(yè)軟件從本地部署轉向云端服務，形成開放的“工業(yè)知識市場”。風洞測試是飛行器氣動外形設計過程的關鍵環(huán)節(jié)，但時間和經濟成本都很高，所謂“風洞一響，黃金萬兩”。華為聯合某飛機設計研究院，基于人工智能打造了飛機翼型流場AI仿真預測模型，有效提高了對復雜流動的仿真能力，在大大降低風洞物理測試次數的基礎上，還將仿真時間從10分鐘縮短至25秒，大幅降低了飛行器研發(fā)成本并提升了效率。這種“用服務替代軟件”的模式，正在重構工業(yè)知識的價值鏈。
工業(yè)數據價值化：從“沉睡資產”到“核心生產力”
數據是工業(yè)智能體的血液，但其價值釋放需要跨越時空維度。在保證焦炭質量的前提下，1噸焦炭的配煤成本可以節(jié)省5-30元。華為的交換數據空間（EDS）服務，以保護企業(yè)數據主權為基礎，促進企業(yè)間數據高效流通。
項目實踐表明，數據的價值不在于規(guī)模，而在于流動與融合。只有打通“信息孤島”，才能讓數據真正成為決策的燃料。
工業(yè)網絡全連接：技術融合下的智能躍遷
工業(yè)網絡的復雜性在于技術標準的碎片化。傳統(tǒng)現場總線、工業(yè)以太網、無線通信技術各自為戰(zhàn)，導致互聯互通成本高昂。華為提出的“聯接融合化”策略，通過統(tǒng)一的數據模型與協(xié)議棧（如OPC UA over TSN），實現了多技術的深度協(xié)同。
“聯接融合化”策略在具體應用中已經彰顯出實際價值，上汽寧德工廠與華為合作，打造Wi-Fi全連接工廠，實現億級數據采集、秒級分析反饋。該工廠可支持5個平臺幾十種車型裝配，生產線柔性化水平和生產節(jié)拍大幅提升；支持AGV小車漫游零丟包，保障精準完成各項任務。
此外，華為的“網絡自智化”技術通過AI算法實現智能運維，該技術成效顯著，在工業(yè)場景下，網絡系統(tǒng)可自動識別異常流量并隔離風險節(jié)點，將安全事件響應時間從小時級縮短至分鐘級。
智爻SPE網絡：流程行業(yè)的“數字動脈”
在流程工業(yè)中，儀表與控制系統(tǒng)的數據傳輸長期受限于現場總線技術的低速率。華為推出的“智爻SPE（單對線以太）網絡”，單對線以太網實現10-100Mbps帶寬、1000米超遠傳輸，并支持本安供電與4-20mA傳統(tǒng)接口兼容。這一技術的突破性在于，它既滿足了石油、化工等場景的防爆要求，又將傳輸效率提升百倍。
具體部署過程中，某煉油廠采用智爻SPE網絡后，數千臺儀表的壓力、溫度數據得以實時回傳，結合華為云上的AI分析平臺，實現了設備健康狀態(tài)的動態(tài)預測，工廠巡檢人力極大減少，故障診斷準確率獲得顯著提升。實踐表明，智爻SPE不僅是技術的革新，更是流程工業(yè)從“經驗驅動”轉向“數據驅動”的關鍵跳板。
共生共贏：華為與伙伴的數字化生態(tài)
工業(yè)智能體的構建絕非一家之力可成。華為的定位清晰而堅定，通過聚焦網絡與云平臺，攜手裝備制造商、軟件開發(fā)商、系統(tǒng)集成商，共同打造開放生態(tài)。在深圳某智能工廠項目中，華為提供F5G全光網絡與工業(yè)云底座，合作伙伴則提供智能機器人、數字孿生軟件與安全防護方案。這種“聯合創(chuàng)新”模式，不僅加速了技術落地，更讓客戶從“單點突破”邁向“全局優(yōu)化”。
面對工業(yè)數字化的發(fā)展趨勢，我們可以認為工業(yè)數字化就是一場馬拉松，沒有終點，只有持續(xù)的進化。而華為與客戶、伙伴的共生關系，正如工業(yè)智能體的生命循環(huán)：在數據流動中學習，在連接融合中成長，最終實現智能化與可持續(xù)的雙重目標。
